液压油理化性能分析

   为进一步查找液压油乳化原因，现场采集了2台出现乳化现象的泵车在用油样品以及该批号液压油新油样品进行了检测分析，检测结果见表1。

由表1可以看出：

   泵车1和泵车2在用油的水分含量远超过SH/T0599-1994《L-HM液压油换油指标》规定的0.1%（质量分数）的限值，说明系统异常入水。

   泵车1在用油的抗乳化性能与新油相近，短时间内大量进水，表明泵车1的液压系统某处密封失效。

   泵车2在使用油抗乳化性能明显下降，可能与液压油工作温度过高、油中氧化变质产物增加有关；水含量异常增大说明泵车2的液压系统某处密封状况欠佳，而且停车期间未及时进行排水维护。

现场检查情况

   液压元件长期使用后，摩擦磨损、材料老经以及坚固件松动都会降低其密封性能。考虑到该搅拌站大部分泵车的使用时间已在10年左右，密封效果变差的可能性大，因而重点检查了前述2处可能侵入潮湿空气和水分的关键部位；

   检查布料液压缸及泵送液压缸与活塞杆的配合处，未见渗油迹象，说明该处密封状况正常；

   检查液压泵吸油管及管接头，未发现裂纹或松脱现象，那么很可能在液压泵吸油口处存在密封不良问题。

   在检查过程中，我们注意到这样一个现象：

   泵车1的液压系统工作压力下降明显，甚至无压力。这是泵车1内液压泵因吸油口处密封失效造成吸油腔真空度减小，以致吸油困难或吸油失效。

   泵车2仍能维持一定的工作压力，说明泵车2的液压泵吸油口处的密封未完全失效，吸油腔仍能产生一定的真空度，因而未引起系统压力明显下降。

   该现象的出现也从另一个角度难了液压泵吸油口处存在密封不良的问题，此外，过量水分的存在对液压系统保持工作压力也有一定的负面影响。

处理方案及实施效果

   处理方案

   拆检泵车1液压泵吸油口处的密封，确认是密封圈老化失效，更换该处密封圈。

   考虑到泵车2液压泵吸油口处的密封仍有一定的密封效果，暂不作更换处理；采取每天作业前开放水阀放水以及在作业过程中避免系统温升过高的措施，监控基使用状态，必要时再予更换密封圈。

   将2台泵车的在用油放净，加入新油循环清洗系统，排净清洗油后，再向系统注入干净的新油运行。

   实施效果

   从6个月的跟踪使用情况看，经以上处理后的泵车1和泵车2均未出现液压油乳化现象。

   该搅拌站将上述处理方案在其他出现液压油乳化故障的泵车上推广应用。1年多来，泵车液压油乳化现象得到有效控制，提高了泵车运行的可靠性，保证了搅拌站泵车的正常作业秩序。

结论

   液压油乳化是液压油含水的直接表现。液压系统密封不良是泵车在用液压油水含量异常增加的主要原因。如果液压系统短时间内大量进水并伴随出现下降问题，应重点检查液压泵吸油口处的密封状况。

   泵车在使用过程中经常保持液压系统关键部位密封状况良好是防止液压系统异常进水 的必要手段；坚持每天作业前开放水阀放水以及在作业过程中避免系统温升过高是防止在用液压油乳化的有效措施。