一、齿轮传动的润滑

1、齿轮传动的润滑方式

开式齿轮一般用润滑油或润滑脂定期人工加油润滑。开式齿轮速度较低，载荷大，工作环境多尘且可能有水分，为维持一定的润滑油膜，避免流失，常选用粘度高（215-650cst100℃)、吸附性好、防锈性好的沥青质开式齿轮油。速度不太高的开式齿轮可采用脂润滑。若钙基、铝基、锂基脂内加入石墨、二硫化钼或其它极压添加剂，可以提高其承载能力。闭式齿轮的润滑方式根据节圆圆周速度V的大小来决定。一般V≤15m/s时采用油浴润滑，V ＞15m/s时采用喷油润滑。

2、减速机的润滑作用

（1）减少相对运动表面的磨损，提高效率，延长使用寿命。

（2）促使齿合面间动压油膜的形成，以油膜作为载体，提高承受能力。

（3）润滑油膜的形成，可以防止金属表面的尘埃直接接触，减少应力集中，延缓齿面破坏。

（4）浸油润滑特别是循环润滑液能够发出去，可以排除因箱体温度过高而产生的种种故障。

（5）润滑良好，可减少震动和冲击，润滑液可以减少机体损坏，降低噪声污染等。

（6）润滑剂一般油性较好，可以防止金属表面的腐蚀，能够保护金属零件表面光泽和耐用。

总之，润滑的作用是能使传动件表面之间能够形成理想的动压油膜起承受负荷，减少摩擦，磨损。提高转动效率或少动力消耗，延长使用寿命的良好效果。

二、润滑故障的常用见形式

机械设备发生的故障有多种形式，例如：轴承磨损、箱体裂缝、螺钉切断、联轴节损坏、表面腐蚀等，而最常见的润滑故障大体归纳为以下几种形式。

1、运转不灵，动力损耗大

机械设备在工作过程中，传动件常常会出现卡住，断续运转和运转不均匀等现象，在这种情况下，设备无法正常的传递负荷，传递运动且能量损耗又特别大。

2、振动大，噪声高，环境污染严重

机械设备启动后，有时还会产生较大的颤动现象，在这种情况下，严重污染环境，使生产现场失去安生感，影响生产。

3、温度过高，热变形大，引起损坏

减速机部件工作一段时间后，箱体内油温急剧上升，有时还会冒烟，漏油现象严重，在这种情况下，由于箱体内温度过高，有些零件会融结产生故障，有些零件热变形大，精度会再现下降，会出现异常损坏，还会降低材料强度，引起破坏。

4、齿轮副等主要零件，如果在齿合面间的油膜破裂，齿面失败

减速机部件在工作过程中，各种零件均有损坏的可能，但出现机率最高，因损坏而报废的零件，是这些齿轮副，涡轮副，轴承等齿合传动关键零件了，它们在恶劣的工况条件下，齿合面间无法形成良好的油膜或形成了又很快破裂了，因此，齿轮副、涡轮副、轴承表面就会出点蚀、胶合、塑性形成、严重磨损、冲击断裂熔焊等齿面失效形成，使机械设备不能正常工作。

三、引起润滑故障的原因

机械设备的故障形式有多种，产生的原因是错综复杂的，并由许多因素决定，与设计、加工、使用有密切联系，但不少学者专家认为：机械设备的故障、传动件的失效，尽管原因好多，但80%的故障与润滑油不良有关。例如：齿轮传动、涡轮传动、轴承等，组成零件的材料大多数是不同的金属材料组合而成。工作过程中，始终处于相对运动状态，担负着传递载荷，传递运动的任务。如果设计不合理、精度不能保证、间隙控制不合适、材料低劣或选配不当、润滑剂性能差或选用不合理等，再加上工况条件恶劣等客观因素，齿面间没有形成良好的动压油膜，或形成后又很快破裂了，润滑状态欠佳，使金属处于直接接触的摩擦状态，应力集中严重，摩擦磨损严重，能耗、发热大。因而，使齿面损坏、造成恶行循环不断出现故障，甚至使零部件报废，设备损坏。

四、治理机械设备的润滑故障，要有积极的态度，加强全面管理，一定要从整个系统来分析问题，采取可行的预防措施，一定要从整个系统来分析问题，采取可行的预防措施，对于关键而又易损的部件更要引起足够的重视，其根本对策就是在齿合面的摩擦副之间，千方百计创造良好的润滑状态，建立理想的动压油膜。只有这样，才能预防和减少故障，提高效率和效益。

除加强全面设备管理监督使用外，还要加强设计观念的更新，不断引起新理论，新技术，从系统工程来考虑诸多问题。

（1）在设计时选用的结构、参数、润滑装置、材料及润滑油品等，都需要根据机械设备作用特点和环境条件来确定，保证或尽可能使传动件在工作过程中具有良好的润滑状态。

（2）制造时，零件的加工能精度，工工艺方案装配等，也需要考虑尽可能促进和满足动压油膜润滑的形成。

（3）在使用维修时要多观察，多做早期故障诊断，及时排除故障，加强设备的维修保养，使能量损耗降低到最小程度，把机械设备的利用率提高到高程度。

（4）购置机械设备时，要谨防劣质产品；启动设备时，要按规定严格检验润滑系统的工作状态；在传动部件，绝对不能采用变质润滑油或润滑脂等。

五、结语

加强设备的科学管理，对机械设备的引进、安装、运行、日常维护检修进行全过程的质化、量化管理，确保其设计合理、精度有保障、间隙控制合适、材料优质、润滑及密封良好，保证设备在最佳工况下工作。